Pусский
Просмотры: 0 Автор: Редактор сайта Время публикации: 30 сентября 2026 г. Происхождение: Сайт
Стальные детали коробчатой формы широко используются в промышленных зданиях, высотных сооружениях, большепролетных стальных конструкциях, тяжелых стальных конструкциях и других проектах, требующих высокой несущей способности и точности размеров.
Изготовление коробчатых элементов включает в себя несколько процессов, включая подготовку стальных листов, резку с ЧПУ, выравнивание листов, сборку компонентов, прихваточную сварку, электрошлаковую сварку, контроль размеров, концевое фрезерование и обработку поверхности..
Точный контроль на каждом этапе необходим для обеспечения требуемой геометрии, качества сварки, допусков на размеры и окончательных характеристик конструкции.
Ниже приведен типичный процесс изготовления коробчатых компонентов из конструкционной стали.
Перед резкой стальные листы подвергаются предварительной обработке согласно проектным чертежам и требованиям изготовления.
Целью предварительной обработки является подготовка стальной поверхности к последующим операциям резки, сборки, сварки и нанесения покрытия.
В зависимости от требований проекта предварительная обработка может включать очистку поверхности и другие подготовительные процедуры, предусмотренные процессом изготовления.
Правильная подготовка пластин помогает улучшить стабильность производства и обеспечивает подходящую основу для последующего изготовления.
После предварительной обработки стальные пластины перед резкой выравниваются.
Основными задачами выравнивания плит являются:
Улучшение плоскостности пластины
Обеспечьте точность резки на станке с ЧПУ.
Уменьшить деформацию при последующем изготовлении.
Минимизация остаточных напряжений внутри пластины
Повышение точности сборки
Хорошая плоскостность пластин особенно важна для элементов коробчатой формы, поскольку во время сборки могут накапливаться отклонения размеров отдельных пластин.
Стальные пластины нарезаются на необходимые размеры деталей согласно производственным чертежам.
Перед резкой режущее оборудование должно быть правильно отрегулировано и проверено.
Основные подготовительные работы включают в себя:
Выбор подходящей режущей насадки
Проверка давления режущего газа
Подтверждение стабильной работы оборудования
Проверка размеров резки
Предварительный нагрев зоны резки, где это необходимо.
Во время резки скорость резки следует тщательно контролировать, чтобы сохранить качество кромки и точность размеров.
Типичные компоненты, вырезаемые на этом этапе, включают:
Фланцевые пластины
Веб-плиты
Внутренние диафрагмы
Ребра жесткости
Соединительные пластины
Прочие стальные детали
После того, как плиты распилены на отдельные части, там, где это необходимо, проводится вторичное выравнивание.
Этот процесс помогает исправить деформацию, вызванную резкой, и дополнительно повышает точность размеров отдельных стальных деталей.
Вторичное выравнивание важно для обеспечения:
Точная сборка
Правильная посадка
Снижение сварочных искажений
Правильная геометрия конечного сечения
Для крупных компонентов коробчатой формы даже небольшие отклонения отдельных пластин могут повлиять на конечные размеры элемента.
Перед началом сборки подготавливается сборочное приспособление или приспособление, а также необходимая полноразмерная схема позиционирования.
Монтажное приспособление должно иметь достаточное количество:
Жесткость
Сила
Стабильность размеров
Равномерность
Верхняя поверхность сборочного приспособления должна оставаться ровной, чтобы обеспечить надежную основу для позиционирования компонентов.
Приспособление и схема расположения должны быть проверены и утверждены перед их использованием в производстве.
На этом этапе предоставляются ссылки на размеры для всего процесса сборки коробчатого элемента.
Нижняя полочная пластина расположена точно в соответствии с производственной компоновкой.
Для проверки его местоположения используются отвесы, опорные линии, измерительные инструменты или другие подходящие методы позиционирования.
Правильное расположение нижней пластины имеет решающее значение, поскольку она становится ориентиром для последующей установки:
Внутренние диафрагмы
Веб-плиты
Верхняя фланцевая пластина
Любая первоначальная ошибка позиционирования может повлиять на геометрию готовой коробчатой секции.
Перед установкой внутренних диафрагм на нижней фланцевой пластине отмечаются линии их расположения.
Поверхностную ржавчину и загрязнения вблизи мест установки следует удалить с помощью подходящих шлифовальных инструментов.
Затем диафрагмы размещаются в соответствии с компоновкой и временно закрепляются прихваточной сваркой.
При сборке следует обратить внимание на:
Расстояние между диафрагмами
Вертикальность
Точность позиционирования
Контакт с соседними пластинами
Доступность сварки
Точное позиционирование диафрагмы важно как для конструктивных характеристик, так и для последующей сборки пластины.
После того, как диафрагмы были правильно установлены и проверены, устанавливаются перемычки.
Для обеспечения плотного контакта перемычек с диафрагмами можно использовать подходящие монтажные инструменты, в том числе гидравлические или механические домкраты, где это необходимо.
После подтверждения правильности подгонки перегородки прихватываются на место прихватками.
На этом этапе производственная группа должна постоянно контролировать:
Ширина секции
Вертикальность веб-сайта
Диагональные размеры
Общее выравнивание
Локальные зазоры между компонентами
Контроль этих размеров во время сборки помогает сократить объем корректирующих работ после окончательной сварки.
После сборки перегородок и внутренних диафрагм устанавливается верхняя фланцевая пластина.
Пластина точно позиционируется с использованием установленных при изготовлении эталонов, а затем временно фиксируется прихваточной сваркой.
Прежде чем переходить к окончательной сварке, следует проверить все сечение коробки, чтобы убедиться в том, что:
Размеры секции верны.
Член остается прямым
Диагональные размеры находятся в пределах допуска.
Внутренние диафрагмы остаются в правильном положении.
Установка пластины соответствует требованиям сварки
Эта проверка важна, поскольку после полной сварки исправить размерные ошибки становится сложнее.
Внутренние диафрагмы могут быть сварены электрошлаковой сваркой (ЭШС), если это предусмотрено технологией изготовления.
Для описываемого процесса применяется односторонняя электрошлаковая сварка.
Подходящие медные устройства зажигания и окончания устанавливаются в верхних и нижних отверстиях отверстий для электрошлаковой сварки для облегчения зажигания и прекращения дуги.
Во время сварки следует тщательно контролировать ключевые параметры, в том числе:
Сварочный ток
Сварочное напряжение
Стабильность сварки
Провар сварного шва
Тепловложение
Операторы также должны следить за состоянием перегородки вокруг зоны электрошлаковой сварки во время процесса сварки.
Правильный контроль процесса имеет важное значение для получения качественных сварных швов диафрагмы и стенки.
После сборки и сварки стальная деталь подвергается общему контролю размеров.
К важным объектам проверки относятся:
Общая длина компонента
Размеры поперечного сечения
Диагональные размеры
Прямолинейность
Конечная геометрия
Выравнивание пластины
Размеры сварной сборки
Любые размеры, превышающие допустимые допуски на изготовление, должны быть исправлены до того, как деталь перейдет на следующий этап производства.
Контроль размеров обеспечивает важный контрольный момент между изготовлением и отделкой.
После того, как коробчатый компонент прошел сборку и контроль сварки, концы элемента фрезеруются там, где это необходимо.
Торцевое фрезерование обеспечивает точную и ровную торцевую поверхность для последующих соединений конструкции и монтажа.
При торцовом фрезеровании особое внимание следует уделять:
Уровень члена
Плоскостность торца
Точность фрезерования
Соосность торца и фрезы
Окончательная длина члена
Точное концевое фрезерование особенно важно для конструктивных элементов, требующих плотного контакта несущих поверхностей или точной установки на месте.
После приемки сварки и изготовления готовая стальная деталь подготавливается к поверхностной обработке.
Абразивно-струйная очистка проводится в соответствии с проектом и действующими производственными требованиями.
В процессе удаляются:
Ржавчина
Мельничная окалина
Остатки сварки
Поверхностные загрязнения
После того, как подготовка поверхности завершена и принята, деталь можно приступить к указанному процессу нанесения покрытия или окраски.
Окончательную систему обработки поверхности следует выбирать в соответствии с условиями проекта и требованиями защиты от коррозии.
Помимо основного процесса изготовления, большое влияние на точность размеров и качество сварки коробчатых стальных деталей оказывают качество сборки и прихваток.
Во время сборки следует использовать соответствующие меры сдерживания для контроля сварочной деформации.
В зависимости от технологии изготовления необходимо также учитывать:
Припуск на сварочную усадку
Предустановленная деформация
Монтажные ограничения
Последовательность сварки
Контроль размеров компонентов
Целью является сохранение правильной геометрии и окончательных размеров после сварки.
Допуски сборки и допуски на размеры готовых компонентов должны соответствовать применимым требованиям проекта и соответствующим стандартам, включая GB 50205, если это указано для проекта.
Прихваточная сварка при сборке выполняется методом газовой дуговой сварки (GMAW) полуавтоматической сплошной сварочной проволокой.
Прихваточные сварные швы должны обеспечивать достаточную временную фиксацию для поддержания выравнивания компонентов перед производственной сваркой.
Однако сама прихватка не должна вносить недопустимые дефекты в окончательное сварное соединение.
Персонал, выполняющий прихваточную сварку, должен иметь соответствующую квалификацию сварщика в соответствии с применимыми процедурами сварки и требованиями проекта.
Если проект принимает китайские стандарты, квалификация сварщика должна соответствовать соответствующим требованиям JGJ 81..
Квалифицированные сварщики помогают гарантировать, что прихваточные сварные швы соответствуют тем же фундаментальным требованиям к качеству, что и постоянные конструкционные сварные швы.
Прихваточные сварные швы следует располагать осторожно.
Насколько это практически возможно, прихваточные сварные швы должны избегать:
Начальная точка окончательного сварного шва
Конечная точка окончательного сварного шва
Края компонента
Углы
Член заканчивается
Места, где может возникнуть концентрация стресса
Правильное расположение прихваток снижает риск появления дефектов, влияющих на окончательный шов.
Для Т-образных соединений прихваточная сварка обычно должна выполняться симметрично с обеих сторон, где это применимо.
Это помогает:
Сохранение положения компонента
Уменьшить асимметричную деформацию
Улучшение стабильности сборки
По возможности прихваточные сварные швы не следует размещать непосредственно внутри критических участков сварных швов, если это не требуется утвержденной процедурой сварки.
Для сварных швов с кромками с полным проваром, требующих обратной строжки, прихваточные сварные швы следует располагать так, чтобы их можно было соответствующим образом удалить или вставить во время обратной строжки и окончательной сварки.
Устройство прихваточной сварки не должно мешать достижению полного провара или качественного сварного шва.
Опорные пластины и входные/отводящие выступы должны быть собраны и сварены в соответствии с применимыми сварочными процедурами и стандартами.
Их расположение должно обеспечивать стабильные условия сварки в начале и конце сварного шва.
Это особенно важно для конструкционных сварных швов, требующих равномерного провара по всему соединению.
Сварочные материалы, используемые для прихваток, обычно должны быть совместимы с материалами, используемыми для окончательного производственного шва.
Выбранные расходные материалы должны подходить для:
Марка основного металла
Тип соединения
Процесс сварки
Требуемая прочность сварного шва
При соединении сталей разных классов прочности сварочные материалы следует выбирать в соответствии с утвержденной технологией сварки. В описанном здесь процессе выбор расходных материалов основан на марке стали более низкой прочности.
Контроль качества не должен ограничиваться финальной проверкой.
Вместо этого проверка должна быть включена в весь производственный процесс:
Подготовка стальной пластины
↓
Выравнивание
↓
Резка с ЧПУ
↓
Вторичное выравнивание
↓
Установка сборочного приспособления
↓
Расположение нижнего фланца
↓
Сборка мембраны
↓
Сборка стенки
↓
Сборка верхнего фланца
↓
Сварка
↓
Контроль размеров
↓
Концевое фрезерование
↓
Абразивно-струйная обработка и обработка поверхности
Проверка процесса на каждом этапе помогает выявить проблемы с размерами или сваркой до того, как они повлияют на последующее производство.
Изготовление коробчатых компонентов из конструкционной стали требует точного контроля на всех этапах подготовки материала, резки на станке с ЧПУ, выравнивания, сборки, сварки, контроля размеров и обработки поверхности..
В частности, для достижения стабильного качества изготовления необходимы точное позиционирование сборки, квалифицированная прихватка, контроль сварочной деформации и контроль размеров.
В случае заказных проектов из металлоконструкций интегрированный производственный процесс может помочь гарантировать, что изготовленные компоненты перед отправкой будут соответствовать проектным чертежам, техническим спецификациям и требованиям к установке.
ZSJH STEEL предоставляет индивидуальные услуги по изготовлению металлоконструкций для промышленных, коммерческих и инженерных проектов, включая изготовление на основе чертежей, производство стальных компонентов, сварку, контроль качества, обработку поверхности, упаковку и поддержку экспорта.
Отправьте свои чертежи для индивидуального расчета стоимости изготовления стали
