การแนะนำ

ส่วนประกอบเหล็กรูปทรงกล่องถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในอาคารอุตสาหกรรม โครงสร้างสูง โครงสร้างเหล็กช่วงกว้าง การก่อสร้างเหล็กหนัก และโครงการอื่นๆ ที่ต้องการความสามารถในการรับน้ำหนักสูงและความแม่นยำของขนาด

การประดิษฐ์ชิ้นส่วนรูปทรงกล่องเกี่ยวข้องกับกระบวนการหลายอย่าง รวมถึง การเตรียมแผ่นเหล็ก การตัด CNC การปรับระดับแผ่น การประกอบชิ้นส่วน การเชื่อมแทค การเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลก การตรวจสอบมิติ การกัดขั้นสุดท้าย และการรักษาพื้นผิว.

การควบคุมที่แม่นยำในทุกขั้นตอนถือเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้มั่นใจในรูปทรง คุณภาพการเชื่อม ความคลาดเคลื่อนของขนาด และประสิทธิภาพโครงสร้างขั้นสุดท้ายที่ต้องการ

ด้านล่างนี้เป็นกระบวนการผลิตทั่วไปสำหรับส่วนประกอบเหล็กโครงสร้างรูปทรงกล่อง

---

1. การปรับสภาพแผ่นเหล็ก

ก่อนที่จะตัด แผ่นเหล็กจะถูกเตรียมตามแบบของโครงการและข้อกำหนดในการผลิต

วัตถุประสงค์ของการปรับสภาพล่วงหน้าคือเพื่อเตรียมพื้นผิวเหล็กสำหรับการตัด ประกอบ เชื่อม และเคลือบในภายหลัง

ขึ้นอยู่กับความต้องการของโครงการ การปรับสภาพอาจรวมถึงการทำความสะอาดพื้นผิวและขั้นตอนการเตรียมการอื่น ๆ ที่ระบุโดยกระบวนการผลิต

การเตรียมเพลตอย่างเหมาะสมจะช่วยปรับปรุงความสม่ำเสมอในการผลิต และเป็นรากฐานที่เหมาะสมสำหรับการผลิตในภายหลัง

---

2. การปรับระดับแผ่นเหล็ก

หลังจากปรับสภาพแล้ว แผ่นเหล็กจะถูกปรับระดับก่อนการตัด

วัตถุประสงค์หลักของการปรับระดับเพลตคือเพื่อ:

• ปรับปรุงความเรียบของแผ่น

• ตรวจสอบความแม่นยำในการตัด CNC

• ลดการเสียรูปในระหว่างการประดิษฐ์ครั้งต่อไป

• ลดความเค้นตกค้างภายในเพลตให้เหลือน้อยที่สุด

• ปรับปรุงความแม่นยำในการประกอบ

ความเรียบของแผ่นเพลทที่ดีเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับชิ้นส่วนที่มีรูปร่างเป็นกล่อง เนื่องจากการเบี่ยงเบนมิติในเพลตแต่ละแผ่นอาจสะสมในระหว่างการประกอบ

---

3. การตัด CNC ชิ้นส่วนเหล็ก

แผ่นเหล็กถูกตัดเป็นขนาดส่วนประกอบที่ต้องการตามแบบการผลิต

ก่อนตัดควรปรับและตรวจสอบอุปกรณ์ตัดอย่างเหมาะสม

งานเตรียมการที่สำคัญประกอบด้วย:

• การเลือกหัวตัดที่เหมาะสม

• ตรวจสอบแรงดันแก๊สตัด

• ยืนยันการทำงานของอุปกรณ์ที่มั่นคง

• การตรวจสอบขนาดการตัด

• อุ่นพื้นที่ตัดตามที่ต้องการ

ในระหว่างการตัด ควรควบคุมความเร็วตัดอย่างระมัดระวังเพื่อรักษาคุณภาพคมตัดและความแม่นยำของขนาด

ส่วนประกอบทั่วไปที่ถูกตัดในระหว่างขั้นตอนนี้ได้แก่:

• แผ่นแปลน

• แผ่นเว็บ

• ไดอะแฟรมภายใน

• สารทำให้แข็งตัว

• แผ่นเชื่อมต่อ

• ชิ้นส่วนเหล็กประดิษฐ์อื่นๆ

---

4. การปรับระดับรองหลังการตัด

หลังจากที่แผ่นถูกตัดออกเป็นแต่ละส่วนแล้ว การปรับระดับขั้นที่สองจะดำเนินการตามที่จำเป็น

กระบวนการนี้ช่วยแก้ไขการเสียรูปที่เกิดจากการตัด และยังปรับปรุงความแม่นยำด้านมิติของชิ้นส่วนเหล็กแต่ละชิ้นอีกด้วย

การปรับระดับระดับทุติยภูมิมีความสำคัญต่อการรับรอง:

• การประกอบที่แม่นยำ

• การฟิตติ้งที่เหมาะสม

• ลดการบิดเบี้ยวในการเชื่อม

• แก้ไขเรขาคณิตของส่วนสุดท้าย

สำหรับส่วนประกอบที่มีรูปร่างคล้ายกล่องขนาดใหญ่ การเบี่ยงเบนเล็กน้อยในแต่ละเพลตก็อาจส่งผลต่อขนาดส่วนประกอบสุดท้ายได้

---

5. Assembly Jig และการตั้งค่าเค้าโครงขนาดเต็ม

ก่อนการประกอบจะเริ่มขึ้น จะมีการเตรียม จิ๊กสำหรับการประกอบหรือฟิกซ์เจอร์ และโครงร่างการวางตำแหน่งขนาดเต็มที่ต้องการ

อุปกรณ์ยึดประกอบต้องมีเพียงพอ:

• ความแข็งแกร่ง

• ความแข็งแกร่ง

• ความเสถียรของมิติ

• ระดับ

พื้นผิวด้านบนของจิ๊กประกอบควรอยู่ในแนวระดับเพื่อให้การอ้างอิงที่เชื่อถือได้สำหรับการวางตำแหน่งส่วนประกอบ

โครงร่างจิ๊กและการวางตำแหน่งควรได้รับการตรวจสอบและอนุมัติก่อนที่จะนำไปใช้ในการผลิต

ขั้นตอนนี้จัดให้มีการอ้างอิงมิติสำหรับกระบวนการประกอบชิ้นส่วนกล่องทั้งหมด

---

6. การวางตำแหน่งแผ่นแปลนด้านล่าง

แผ่นเพลทด้านล่างอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องตามรูปแบบการผลิต

เส้นดิ่ง เส้นอ้างอิง เครื่องมือวัด หรือวิธีการกำหนดตำแหน่งที่เหมาะสมอื่นๆ ถูกนำมาใช้เพื่อตรวจสอบตำแหน่งของมัน

การวางตำแหน่งแผ่นด้านล่างที่ถูกต้องเป็นสิ่งสำคัญ เนื่องจากจะกลายเป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับการติดตั้งในภายหลัง:

• ไดอะแฟรมภายใน

• แผ่นเว็บ

• แผ่นหน้าแปลนด้านบน

ข้อผิดพลาดในการวางตำแหน่งเริ่มต้นอาจส่งผลต่อรูปทรงของส่วนกล่องที่เสร็จสมบูรณ์

---

7. ชุดไดอะแฟรมภายใน

ก่อนที่จะติดตั้งไดอะแฟรมภายใน เส้นการวางตำแหน่งจะถูกทำเครื่องหมายไว้ที่แผ่นหน้าแปลนด้านล่าง

สนิมบนพื้นผิวและสิ่งปนเปื้อนใกล้กับบริเวณตำแหน่งควรกำจัดออกโดยใช้เครื่องมือบดที่เหมาะสม

จากนั้นไดอะแฟรมจะถูกจัดวางตามแผนผังและยึดให้แน่นชั่วคราวด้วยการเชื่อมตะปู

ในระหว่างการประกอบ ควรให้ความสนใจกับ:

• ระยะห่างของไดอะแฟรม

• แนวตั้ง

• ความแม่นยำของตำแหน่ง

• สัมผัสกับแผ่นที่อยู่ติดกัน

• การเข้าถึงการเชื่อม

การวางตำแหน่งไดอะแฟรมที่แม่นยำเป็นสิ่งสำคัญสำหรับทั้งประสิทธิภาพของโครงสร้างและการประกอบแผ่นเว็บในภายหลัง

---

8. การประกอบแผ่นเว็บ

หลังจากที่ไดอะแฟรมได้รับตำแหน่งและตรวจสอบอย่างถูกต้องแล้ว ก็จะมีการติดตั้งแผ่นเว็บ

เครื่องมือประกอบที่เหมาะสม รวมถึงแม่แรงไฮดรอลิกหรือกลไกเมื่อจำเป็น สามารถใช้เพื่อนำแผ่นเว็บมาสัมผัสกับไดอะแฟรมอย่างใกล้ชิด

หลังจากยืนยันการติดตั้งที่เหมาะสมแล้ว แผ่นเว็บจะถูกเชื่อมเข้าที่ในตำแหน่ง

ในระหว่างขั้นตอนนี้ ทีมงานฝ่ายผลิตควรตรวจสอบอย่างต่อเนื่อง:

• ความกว้างของส่วน

• แนวตั้งของเว็บ

• ขนาดเส้นทแยงมุม

• การจัดตำแหน่งโดยรวม

• ช่องว่างภายในระหว่างส่วนประกอบ

การควบคุมขนาดเหล่านี้ระหว่างการประกอบจะช่วยลดงานแก้ไขหลังการเชื่อมขั้นสุดท้าย

---

9. ชุดประกอบแผ่นแปลนด้านบน

หลังจากประกอบแผ่นเว็บและไดอะแฟรมภายในแล้ว ให้ติดตั้งแผ่นหน้าแปลนด้านบน

วางตำแหน่งเพลตอย่างแม่นยำโดยใช้การอ้างอิงการผลิตที่กำหนดไว้ จากนั้นจึงแก้ไขชั่วคราวโดยการเชื่อมตะปู

ก่อนที่จะดำเนินการเชื่อมขั้นสุดท้าย ควรตรวจสอบส่วนกล่องโดยรวมเพื่อให้แน่ใจว่า:

• ขนาดส่วนถูกต้อง

• สมาชิกยังคงตรง

• ขนาดเส้นทแยงมุมอยู่ภายในเกณฑ์ความคลาดเคลื่อน

• ไดอะแฟรมภายในยังคงอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้อง

• การติดตั้งเพลทเป็นไปตามข้อกำหนดในการเชื่อม

การตรวจสอบนี้มีความสำคัญเนื่องจากการแก้ไขข้อผิดพลาดด้านขนาดจะยากขึ้นหลังจากการเชื่อมแบบเต็ม

---

10. การเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแล็กของไดอะแฟรมภายใน

ไดอะแฟรมภายในอาจเชื่อมโดยใช้ การเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลก (ESW) ตามที่ระบุไว้ในขั้นตอนการผลิต

สำหรับกระบวนการที่อธิบายไว้ จะใช้การเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลกด้านเดียว

อุปกรณ์เริ่มต้นและสิ้นสุดด้วยทองแดงที่เหมาะสมได้รับการติดตั้งที่ช่องเปิดด้านบนและด้านล่างของรูเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลก เพื่อช่วยในการเริ่มต้นและสิ้นสุดส่วนโค้ง

ในระหว่างการเชื่อม ควรควบคุมพารามิเตอร์ที่สำคัญอย่างระมัดระวัง ได้แก่:

• กระแสเชื่อม

• แรงดันไฟฟ้าในการเชื่อม

• เสถียรภาพในการเชื่อม

• การเจาะทะลุ

• อินพุตความร้อน

ผู้ปฏิบัติงานควรตรวจสอบสภาพของแผ่นเว็บรอบๆ บริเวณการเชื่อมด้วยไฟฟ้าสแลกในระหว่างกระบวนการเชื่อม

การควบคุมกระบวนการที่ถูกต้องเป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการเชื่อมไดอะแฟรมกับรางที่มีเสียง

---

11. การตรวจสอบมิติโดยรวม

หลังจากการประกอบและการเชื่อม ส่วนประกอบที่เป็นเหล็กจะต้องผ่านการตรวจสอบมิติโดยรวม

รายการตรวจสอบที่สำคัญได้แก่:

• ความยาวส่วนประกอบโดยรวม

• ขนาดหน้าตัด

• ขนาดเส้นทแยงมุม

• ความตรง

• สิ้นสุดเรขาคณิต

• การจัดตำแหน่งจาน

• ขนาดการประกอบแบบเชื่อม

ขนาดใดๆ ที่เกินเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนในการผลิตที่อนุญาตควรได้รับการแก้ไขก่อนที่ส่วนประกอบจะเข้าสู่ขั้นตอนการผลิตถัดไป

การตรวจสอบขนาดถือเป็นจุดตรวจสอบการควบคุมคุณภาพที่สำคัญระหว่างการผลิตและการตกแต่งขั้นสุดท้าย

---

12. การกัดปลาย

หลังจากที่ส่วนประกอบรูปทรงกล่องผ่านการตรวจสอบการประกอบและการเชื่อมแล้ว ปลายของส่วนประกอบจะถูกบดตามที่จำเป็น

การกัดดอกเอ็นให้พื้นผิวปลายเรียบและแม่นยำสำหรับการเชื่อมต่อและการติดตั้งโครงสร้างในภายหลัง

ในระหว่างการกัดดอกเอ็น ควรให้ความใส่ใจเป็นพิเศษกับ:

• ระดับสมาชิก

• ความเรียบของใบหน้า

• ความแม่นยำในการกัด

• การจัดตำแหน่งระหว่างผิวหน้าส่วนปลายกับหัวกัด

• ความยาวสมาชิกสุดท้าย

การกัดดอกเอ็นที่แม่นยำเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับส่วนประกอบโครงสร้างที่ต้องการพื้นผิวตลับลูกปืนสัมผัสใกล้ชิดหรือการติดตั้งที่ไซต์งานที่แม่นยำ

---

13. การขัดผิวและการเตรียมพื้นผิว

หลังจากยอมรับการเชื่อมและการผลิตแล้ว ส่วนประกอบเหล็กที่เสร็จสมบูรณ์แล้วจะถูกเตรียมสำหรับการชุบผิว

การพ่นทรายจะดำเนินการตามการออกแบบโครงการและข้อกำหนดในการผลิตที่เกี่ยวข้อง

กระบวนการนี้จะลบ:

• สนิม

• ขนาดโรงสี

• สารตกค้างจากการเชื่อม

• สารปนเปื้อนบนพื้นผิว

หลังจากการเตรียมพื้นผิวเสร็จสิ้นและยอมรับแล้ว ส่วนประกอบสามารถเข้าสู่กระบวนการเคลือบหรือพ่นสีตามที่กำหนดได้

ควรเลือกระบบการรักษาพื้นผิวขั้นสุดท้ายตามสภาพแวดล้อมของโครงการและข้อกำหนดในการป้องกันการกัดกร่อน

---

ข้อกำหนดความแม่นยำในการประกอบและการเชื่อมแทค

นอกเหนือจากกระบวนการผลิตหลัก คุณภาพการประกอบและการเชื่อมตะปูยังมีอิทธิพลสำคัญต่อความแม่นยำของมิติและคุณภาพการเชื่อมของส่วนประกอบเหล็กรูปทรงกล่อง

การควบคุมความแม่นยำในการประกอบ

ในระหว่างการประกอบ ควรใช้มาตรการควบคุมที่เหมาะสมเพื่อควบคุมการเสียรูปของการเชื่อม

ขึ้นอยู่กับขั้นตอนการผลิต ควรคำนึงถึง:

• ค่าเผื่อการหดตัวของการเชื่อม

• ความผิดปกติที่ตั้งไว้ล่วงหน้า

• ข้อจำกัดในการประกอบ

• ลำดับการเชื่อม

• การควบคุมมิติส่วนประกอบ

วัตถุประสงค์คือเพื่อรักษารูปทรงที่ถูกต้องและขนาดสุดท้ายหลังการเชื่อม

ความคลาดเคลื่อนของการประกอบและความคลาดเคลื่อนมิติของส่วนประกอบที่เสร็จสมบูรณ์ควรเป็นไปตามข้อกำหนดของโครงการที่เกี่ยวข้องและมาตรฐานที่เกี่ยวข้อง รวมถึง GB 50205 ตามที่ระบุไว้สำหรับโครงการ

---

วิธีการเชื่อมแทค

การเชื่อมแทคระหว่างการประกอบทำได้โดยใช้ การเชื่อมอาร์คโลหะด้วยแก๊ส (GMAW) ด้วยลวดเชื่อมแข็งกึ่งอัตโนมัติ

การเชื่อมแทคควรจัดให้มีการยับยั้งชั่วคราวที่เพียงพอเพื่อรักษาการจัดตำแหน่งส่วนประกอบก่อนการเชื่อมในการผลิต

อย่างไรก็ตาม การเชื่อมแทคนั้นจะต้องไม่ทำให้เกิดข้อบกพร่องที่ยอมรับไม่ได้ในรอยเชื่อมขั้นสุดท้าย

---

คุณสมบัติช่างเชื่อม

บุคลากรที่ดำเนินการเชื่อมแทคควรมีคุณสมบัติการเชื่อมที่เหมาะสมตามขั้นตอนการเชื่อมที่เกี่ยวข้องและข้อกำหนดของโครงการ

ในกรณีที่โครงการใช้มาตรฐานของจีน คุณสมบัติของช่างเชื่อมควรเป็นไปตามข้อกำหนดที่เกี่ยวข้องของ JGJ 81.

ช่างเชื่อมที่ผ่านการรับรองช่วยให้แน่ใจว่าการเชื่อมแทคเป็นไปตามความคาดหวังด้านคุณภาพพื้นฐานเช่นเดียวกับการเชื่อมโครงสร้างถาวร

---

ตำแหน่งเชื่อมแทค

รอยเชื่อมควรอยู่ในตำแหน่งอย่างระมัดระวัง

เท่าที่เป็นไปได้ การเชื่อมแทคควรหลีกเลี่ยง:

• จุดเริ่มต้นของการเชื่อมขั้นสุดท้าย

• จุดสิ้นสุดของการเชื่อมขั้นสุดท้าย

• ขอบส่วนประกอบ

• มุม

• สมาชิกสิ้นสุดลง

• สถานที่ที่อาจเกิดความเครียดกระจุกตัว

การวางตำแหน่งการเชื่อมแทคที่เหมาะสมช่วยลดความเสี่ยงของข้อบกพร่องที่ส่งผลต่อการเชื่อมขั้นสุดท้าย

---

การเชื่อมตะปูของข้อต่อ T

สำหรับข้อต่อ T โดยทั่วไปการเชื่อมตะปูควรดำเนินการอย่างสมมาตรจากทั้งสองด้านตามความเหมาะสม

สิ่งนี้ช่วย:

• รักษาตำแหน่งส่วนประกอบ

• ลดการเสียรูปไม่สมมาตร

• ปรับปรุงความเสถียรของการประกอบ

หากเป็นไปได้ ไม่ควรวางรอยเชื่อมแทคโดยตรงภายในบริเวณรอยเชื่อมร่องที่สำคัญ เว้นแต่จะกำหนดไว้ในขั้นตอนการเชื่อมที่ได้รับอนุมัติ

---

รอยเชื่อมร่องเต็มเจาะ

สำหรับรอยเชื่อมร่องเจาะเต็มที่ต้องการการเซาะด้านหลัง ควรจัดแนวเชื่อมแทคเพื่อให้สามารถถอดออกหรือรวมเข้าด้วยกันได้อย่างเหมาะสมในระหว่างกระบวนการเซาะหลังและการเชื่อมขั้นสุดท้าย

การจัดวางการเชื่อมแทคจะต้องไม่รบกวนการเจาะเต็มหรือคุณภาพการเชื่อมที่ดี

---

การเชื่อมแผ่นรองรับและแท็บ Run-On/Run-Off

แผ่นรองและแถบเปิด/ปิดควรประกอบและเชื่อมตามขั้นตอนและมาตรฐานการเชื่อมที่เกี่ยวข้อง

การวางตำแหน่งควรรองรับสภาพการเชื่อมที่มั่นคงที่จุดเริ่มต้นและจุดสิ้นสุดของการเชื่อม

นี่เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งสำหรับการเชื่อมโครงสร้างที่ต้องการการเชื่อมที่สม่ำเสมอตลอดทั้งข้อต่อ

---

วัสดุสิ้นเปลืองการเชื่อม

วัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมที่ใช้สำหรับการเชื่อมแทคโดยทั่วไปควรจะเข้ากันได้กับที่ใช้สำหรับการเชื่อมการผลิตขั้นสุดท้าย

วัสดุสิ้นเปลืองที่เลือกควรเหมาะสมกับ:

• เกรดโลหะฐาน

• ประเภทข้อต่อ

• กระบวนการเชื่อม

• กำลังเชื่อมที่ต้องการ

เมื่อเชื่อมเหล็กที่มีระดับความแข็งแรงต่างกัน ควรเลือกวัสดุสิ้นเปลืองในการเชื่อมตามขั้นตอนการเชื่อมที่ได้รับอนุมัติ ในกระบวนการที่อธิบายไว้ที่นี่ การเลือกวัสดุสิ้นเปลืองจะขึ้นอยู่กับเกรดเหล็กที่มีความแข็งแรงต่ำกว่า

---

การควบคุมคุณภาพตลอดกระบวนการผลิต

การควบคุมคุณภาพไม่ควรจำกัดอยู่เพียงการตรวจสอบขั้นสุดท้าย

แต่ควรรวมการตรวจสอบตลอดกระบวนการผลิตแทน:

การเตรียมแผ่นเหล็ก
↓
การปรับระดับ
↓
การตัด CNC
↓
การปรับระดับรอง
↓
การตั้งค่าจิ๊กการประกอบ
↓
การวางตำแหน่งหน้าแปลนด้านล่าง
↓
การประกอบไดอะแฟรม
↓
การประกอบเว็บ
↓ การประกอบ
หน้าแปลนด้านบน
↓
การเชื่อม
↓
การตรวจสอบมิติ
↓
การกัดปลาย
↓
การพ่นทรายและการรักษาพื้นผิว

การตรวจสอบกระบวนการในแต่ละขั้นตอนจะช่วยระบุปัญหาด้านมิติหรือการเชื่อมก่อนที่จะส่งผลกระทบต่อการผลิตในภายหลัง

---

บทสรุป

การผลิตส่วนประกอบเหล็กโครงสร้างรูปทรงกล่องต้องมีการควบคุมที่แม่นยำตลอดทั้ง การเตรียมวัสดุ การตัด CNC การปรับระดับ การประกอบ การเชื่อม การตรวจสอบขนาด และการรักษาพื้นผิว.

โดยเฉพาะอย่างยิ่ง การวางตำแหน่งการประกอบที่แม่นยำ การเชื่อมแทคที่มีคุณสมบัติเหมาะสม การควบคุมการเปลี่ยนรูปการเชื่อม และการตรวจสอบขนาด ถือเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการบรรลุคุณภาพการผลิตที่สม่ำเสมอ

สำหรับโครงการเหล็กโครงสร้างสั่งทำ กระบวนการผลิตแบบผสมผสานสามารถช่วยให้แน่ใจว่าส่วนประกอบที่ประดิษฐ์ขึ้นนั้นตรงตามแบบโครงการ ข้อกำหนดทางเทคนิค และข้อกำหนดในการติดตั้งก่อนจัดส่ง

ZSJH STEEL ให้บริการผลิตเหล็กโครงสร้างแบบกำหนดเองสำหรับโครงการอุตสาหกรรม เชิงพาณิชย์ และวิศวกรรม ครอบคลุมการผลิตแบบเขียนแบบ การผลิตชิ้นส่วนเหล็ก การเชื่อม การตรวจสอบคุณภาพ การรักษาพื้นผิว บรรจุภัณฑ์ และการสนับสนุนการส่งออก

ส่งแบบของคุณเพื่อรับใบเสนอราคาการผลิตเหล็กตามสั่ง