Die Korrosionsschutzbeschichtung ist eine der wichtigsten Schutzmaßnahmen für Baustahl. Die richtige Oberflächenvorbereitung, die Auswahl der Beschichtung, die Anwendungsverfahren, die Umweltkontrolle und die Endkontrolle wirken sich direkt auf die Haltbarkeit und Lebensdauer einer Stahlkonstruktion aus.

Vor Beginn der Beschichtungsarbeiten sollten immer zwei Grundvoraussetzungen beachtet werden:

• Korrosionsschutzbeschichtungen sollten erst aufgetragen werden, nachdem die Stahlbauteile die Installation und Qualitätsprüfung bestanden haben.

• Alle Beschichtungsmaterialien sollten mit gültigen Produktzertifikaten und gültigen Prüfberichten geliefert werden. Die an den Standort gelieferte Marke, der Produkttyp und die Spezifikation sollten mit der genehmigten Dokumentation übereinstimmen. Es dürfen keine ungeeigneten Beschichtungsmaterialien verwendet werden.

Wichtiger Inspektionshinweis:
Korrosionsschutzbeschichtungen werden im Allgemeinen als verdeckte Arbeiten behandelt, sobald sie mit einer feuerfesten Beschichtung, Verkleidung, Isolierung oder anderen nachfolgenden Bauschichten bedeckt sind. Deshalb sollte die Beschichtungskontrolle und -abnahme vor Beginn des nächsten Beschichtungsprozesses abgeschlossen und dokumentiert sein.

1. Oberflächenvorbereitung – der wichtigste Schritt

Die Leistung eines Korrosionsschutzbeschichtungssystems hängt stark von der Qualität der Oberflächenvorbereitung ab.

Selbst eine Hochleistungsbeschichtung kann vorzeitig versagen, wenn Rost, Öl, Feuchtigkeit, Schweißschlacke, Staub oder andere Verunreinigungen auf der Stahloberfläche zurückbleiben.

1.1 Anforderungen an die Rostentfernung

Stahloberflächen sollten vor dem Beschichten ordnungsgemäß gereinigt und vorbereitet werden.

Für viele neu gefertigte Baustahlprojekte Sa 2,5 vorgeschrieben. ist üblicherweise Strahl- oder Kugelstrahlen bis

Bei diesem Vorbereitungsgrad sollte die Stahloberfläche im Wesentlichen frei von sichtbaren sein:

• Öl und Fett

• Schmutz und Verunreinigungen

• Mühlenwaage

• Rost

• Vorherige Beschichtungen

Es dürfen nur ganz leichte Verfärbungen oder Spuren zurückbleiben.

Die vorbereitete Oberfläche kann visuell mit den in angegebenen Referenzfotos verglichen werden . GB/T 8923.1 oder anderen projektspezifischen Oberflächenvorbereitungsstandards

1.2 Wie schnell sollte die Grundierung nach dem Strahlen aufgetragen werden?

Frisch gestrahlter Stahl kann an der Luft, insbesondere unter feuchten Bedingungen, schnell Flugrost entwickeln.

Aus diesem Grund sollte die Grundierung so bald wie möglich nach der Untergrundvorbereitung aufgetragen werden.

Zu den typischen Vorgehensweisen vor Ort können gehören:

• Unter normalen Bedingungen: Grundierung innerhalb von ca. aufgetragen 4 Stunden

• Bei trockenen, günstigen Bedingungen: Die Einwirkdauer sollte in der Regel nicht überschreiten 12 Stunden

• Für thermische Metallspritzsysteme: ca. 12 Stunden bei trockenem Wetter , bei feuchter oder regnerischer Witterung deutlich kürzere Einwirkzeit

Die tatsächlich zulässige Belichtungszeit sollte dem technischen Datenblatt, der Projektspezifikation und den Umgebungsbedingungen des Beschichtungsherstellers entsprechen.

1.3 Endreinigung vor der Beschichtung

Vor dem Auftragen der Grundierung sollte die Oberfläche außerdem gereinigt werden von:

• Schweißschlacke

• Schweißspritzer

• Staub

• Fett und Öl

• Feuchtigkeit

• Grate und scharfe Unregelmäßigkeiten

Ölverschmutzte Oberflächen sollten zunächst mit einem geeigneten Entfettungsmittel gereinigt werden. Vor Beginn der Strahl- oder Beschichtungsarbeiten muss die Oberfläche trocken sein.

2. Umgebungsbedingungen für die Beschichtungsanwendung

Richtige Umgebungsbedingungen sind für die Haftung und Aushärtung der Beschichtung von entscheidender Bedeutung.

Eine nützliche Referenz für die Standortkontrolle ist das Prinzip des Temperatur-, Feuchtigkeits- und Taupunktmanagements.

Temperatur

Ein üblicherweise kontrollierter Anwendungstemperaturbereich ist ungefähr:

5°C bis 38°C

Bei zu niedrigen Temperaturen kann die Aushärtung zu langsam oder unvollständig werden.

Bei zu hohen Temperaturen, insbesondere wenn die Stahloberfläche sehr heiß wird, kann die Beschichtung zu schnell trocknen und Fehler wie Blasenbildung, Nadellöcher oder eine schlechte Filmbildung entwickeln.

Relative Luftfeuchtigkeit

Die relative Luftfeuchtigkeit sollte im Allgemeinen auf folgende Werte kontrolliert werden:

85 %

Hohe Luftfeuchtigkeit erhöht die Gefahr der Kondensation und kann die Haftung der Beschichtung verringern.

Taupunkt

Die Temperatur der Stahloberfläche sollte normalerweise mindestens betragen:

3°C über dem Taupunkt

Dies ist entscheidend, um die Bildung von unsichtbarem Kondenswasser auf dem Untergrund zu verhindern.

Wetterbeschränkungen

Normalerweise sollten Außenbeschichtungsarbeiten ausgesetzt werden während:

• Regen

• Schnee

• Nebel

• Starke Winde

• Starke Kondensation

• Extrem intensive Sonneneinstrahlung bei zu hoher Oberflächentemperatur

Bei starkem Wind wird eine Sprühbeschichtung grundsätzlich nicht empfohlen.

Auch frisch aufgetragene Beschichtungen sollten während der frühen Aushärtungszeit vor Regen geschützt werden. Als allgemeine Vorsichtsmaßnahme für den Standort sollte die Einwirkung von Regen innerhalb der ersten Stunden nach der Beschichtung vermieden werden, sofern der Hersteller der Beschichtung nichts anderes zulässt.

3. Beschichtungsvorbereitung und Mischen

Bei zweikomponentigen Beschichtungen müssen Grundmaterial und Härter entsprechend dem vom Hersteller angegebenen Verhältnis gemischt werden.

Die Beschichtung sollte sein:

• Gründlich gemischt

• In geeigneten Mengen zubereitet

• Innerhalb der angegebenen Topfzeit verwenden

• Anwendung gemäß technischem Datenblatt des Herstellers

Geben Sie nicht zu viel Verdünner hinzu, nur um die Verarbeitbarkeit zu verbessern.

Beschichtungsprodukte verschiedener Hersteller sollten nicht gemischt werden, es sei denn, die Verträglichkeit wurde ausdrücklich bestätigt.

4. Beschichtungsauftrag

4.1 Anwendungsmethoden

Bei großen Stahloberflächen wird häufig die Airless-Sprühanwendung eingesetzt, da sie eine hohe Effizienz und eine relativ gleichmäßige Beschichtungsdicke bietet.

Für schwierige oder detaillierte Bereiche wird häufig die Pinselanwendung verwendet, darunter:

• Ecken

• Schraubverbindungen

• Schweißnähte

• Kanten

• Kleine Verbindungsplatten

• Komplexe Gelenke

Die Streifenbeschichtung kann auch auf Schweißnähte, Kanten, Schraubenköpfe und andere Bereiche aufgetragen werden, die durch alleiniges Aufsprühen nur schwer ausreichend abgedeckt werden können.

5. Typisches Korrosionsschutzbeschichtungssystem

Ein übliches Beschichtungssystem für Baustahl besteht aus:

Grundierung → Zwischenanstrich → Deckanstrich

Der genaue Beschichtungstyp, die Trockenfilmdicke, die Anzahl der Schichten und die Gesamtdicke des Systems sollten immer den Projektspezifikationen und den Anforderungen des Beschichtungsherstellers entsprechen.

5.1 Grundierung

Die Grundierung sollte so schnell wie möglich aufgetragen werden, nachdem die Oberflächenvorbereitung die Prüfung bestanden hat.

Eine typische Spezifikation kann Folgendes erfordern:

• 1–2 Schichten

• Ungefähre Trockenfilmdicke: 60–80 μm

Der Primer sollte einen kontinuierlichen und gleichmäßigen Film bilden, ohne:

• Verpasste Bereiche

• Läuft

• Durchhängen

• Freigelegtes Substrat

5.2 Zwischenanstrich

Nachdem die Grundierung den erforderlichen Trocknungs- bzw. Aushärtungszustand erreicht hat, kann die Zwischenschicht aufgetragen werden.

Eine häufig verwendete Option für industrielle Stahlkonstruktionen ist eine Epoxid-Eisenglimmer-Zwischenbeschichtung.

Typische Trockenfilmdicken können sein:

80–100 μm

Die Zwischenbeschichtung verbessert den Barriereschutz, die Systemdicke und die Haftung zwischen den Beschichtungsschichten.

5.3 Decklack

Der Deckanstrich sollte nach ausreichender Aushärtung der Zwischenbeschichtung aufgetragen werden.

Ein typisches System kann zwei Deckschichten mit einer kombinierten Trockenfilmdicke von ungefähr verwenden:

60–80 μm

Die fertige Oberfläche sollte Folgendes aufweisen:

• Einheitliche Farbe

• Einheitliches Erscheinungsbild

• Kein Durchhängen

• Keine Nadellöcher

• Keine Faltenbildung

• Keine fehlenden Beschichtungsbereiche

Nachbeschichtungsintervall

Für jedes Beschichtungsprodukt gelten sowohl minimale als auch maximale Überstreichungsintervalle.

Wenn Sie die nächste Schicht zu früh auftragen, kann es zu Lösungsmitteleinschlüssen oder einer schlechten Aushärtung kommen.

Zu langes Warten kann die Haftung zwischen den Schichten beeinträchtigen.

Bei Überschreitung des maximalen Überarbeitungsintervalls sollte die Oberfläche vor dem Auftragen der nächsten Schicht gemäß den Empfehlungen des Beschichtungsherstellers behandelt werden.

6. Bereiche, die vor dem Schweißen vor Ort nicht beschichtet werden sollten

An Feldschweißstellen angrenzende Bereiche müssen möglicherweise vor dem Schweißen unbeschichtet bleiben.

Die erforderliche unbeschichtete Breite sollte den Projektzeichnungen, dem Schweißverfahren und der Spezifikation entsprechen.

Nachdem der Schweißvorgang abgeschlossen ist und die Schweißnaht die Prüfung bestanden hat, sollte der betroffene Bereich wie folgt aussehen:

1. Gereinigt

2. Rost entfernt

3. Oberflächenvorbereitet

4. Überlackiert mit dem angegebenen Original-Beschichtungssystem

7. Anforderungen an die Trockenfilmdicke

Die Beschichtungsdicke ist ein wesentlicher Faktor für die Korrosionsbeständigkeit.

Liegt die Trockenschichtdicke deutlich unter dem angegebenen Wert, kann sich die voraussichtliche Schutzdauer verkürzen.

Wenn Projektzeichnungen oder Beschichtungsspezifikationen die erforderliche Dicke festlegen, sollten diese Anforderungen Vorrang haben.

Für einige Projekte ohne gesonderte Designanforderung können typische Referenzwerte sein:

• Stahlkonstruktionen im Außenbereich: Gesamttrockenschichtdicke von ca. 150 μm oder mehr

• Stahlkonstruktionen im Innenbereich: Gesamttrockenschichtdicke von ca. 125 μm oder mehr

eine negative Toleranz von etwa 25 μm zulässig sein. Unter bestimmten Spezifikationen kann

Die endgültigen Abnahmekriterien sollten jedoch immer der geltenden Projektnorm und Beschichtungsspezifikation entsprechen.

Prüfung der Trockenfilmdicke

Es sollte ein kalibriertes Trockenschichtdickenmessgerät verwendet werden.

Ein typischer Inspektionsansatz kann Folgendes umfassen:

• Messung mehrerer Standorte an jedem ausgewählten Mitglied

• An jedem Standort werden mehrere Messungen durchgeführt

• Berechnung des durchschnittlichen Messwerts

• Bemusterung eines definierten Prozentsatzes von Strukturbauteilen

Beispielsweise kann eine Projektspezifikation fünf Inspektionsstandorte pro Komponente erfordern, wobei an jedem Standort drei eng beieinander liegende Messungen durchgeführt werden müssen.

8. Reparaturbeschichtung nach Transport und Installation

Stahlbauteile können beschädigt werden bei:

• Laden

• Transport

• Entladung

• Heben

• Montage

• Schweißen vor Ort

Bereiche mit beschädigter Beschichtung müssen repariert werden.

Ein typischer Reparaturvorgang umfasst:

1. Rost und beschädigte Beschichtung entfernen

2. Reinigen Sie die freiliegende Stahloberfläche

3. Grundierung wiederherstellen

4. Tragen Sie die Zwischenschicht auf

5. Den Decklack wiederherstellen

Die reparierte Stelle sollte die erforderliche Schichtdicke und Trockenschichtdicke erreichen.

9. Schutz verdeckter und schwer zugänglicher Bereiche

Besonderes Augenmerk sollte auf Bereiche gelegt werden, die nach der Installation nicht mehr zugänglich sind.

Typische Standorte sind:

• Innenärmel

• Über abgehängten Decken

• Hinter Verkleidungsplatten

• Geschlossene Anschlussbereiche

• Enge Lücken

• Interne oder teilweise geschlossene Stahloberflächen

Die Beschichtung sollte in diesen Bereichen durchgehend bleiben.

Die Installationsreihenfolge sollte sorgfältig koordiniert werden, um zu verhindern, dass Strukturbauteile, Paneele oder andere Bauelemente den Zugang blockieren, bevor die Beschichtungsarbeiten abgeschlossen sind.

10. Qualitätsprüfung

Das fertige Korrosionsschutzbeschichtungssystem sollte auf Aussehen, Dicke, Haftung und Reparaturqualität überprüft werden.

Prüfgegenstand	Prüfmethode	Typische Abnahmeanforderung
Oberflächenerscheinung	Sichtprüfung	Gleichmäßige Beschichtung ohne offensichtliche Falten, Durchhängen, Nadellöcher, Blasen oder fehlende Stellen
Trockenfilmdicke	Schichtdickenmessgerät	Erfüllt die projektspezifische Dicke und die geltenden Toleranzen
Haftung	Gitterschnitt- oder Abziehtest	Erfüllt die jeweiligen Projekt- oder Beschichtungssystemanforderungen
Reparaturbereiche	Sicht- und Dickenprüfung	Vollständige Wiederherstellung der Beschichtung ohne freiliegenden Stahl
Erkennungszeichen	Sichtprüfung	Erforderliche Markierungen, Nummern und Identifikation bleiben klar erkennbar

Inspektionsmethoden und Akzeptanzkriterien sollten der Projektspezifikation, den geltenden Normen und den Empfehlungen des Beschichtungsherstellers entsprechen.

11. Häufige Beschichtungsprobleme und Korrekturmaßnahmen

Problem	Mögliche Ursache	Korrekturmaßnahme
Abblättern oder Delaminierung	Schlechte Untergrundvorbereitung, übermäßige Luftfeuchtigkeit, falsches Überstreichungsintervall	Entfernen Sie die fehlerhafte Beschichtung, bereiten Sie die Oberfläche erneut vor und tragen Sie das angegebene System erneut auf
Unzureichende Filmdicke	Zu wenige Schichten oder übermäßige Verdünnung	Tragen Sie eine zusätzliche Schicht auf, um die erforderliche Dicke zu erreichen
Blasenbildung	Hohe Temperatur, übermäßige Luftfeuchtigkeit oder Feuchtigkeit auf dem Untergrund	Defekte Stellen entfernen und unter geeigneten Umgebungsbedingungen neu beschichten
Nadellöcher	Falsche Sprühanwendung oder eingeschlossene Luft/Lösungsmittel	Betroffene Stellen gemäß Beschichtungsverfahren ausbessern
Rostflecken	Unvollständige Oberflächenvorbereitung oder Beschichtungsschäden	Korrosion entfernen, Oberfläche vorbereiten und Beschichtungssystem wiederherstellen
Schlechte Haftung	Oberflächenverschmutzung oder Überschreitung des Nachbeschichtungsintervalls	Entfernen Sie lose Beschichtungen, bereiten Sie die Oberfläche ordnungsgemäß vor und beschichten Sie sie neu

12. Sicherheitsvorkehrungen bei Beschichtungsarbeiten

Korrosionsschutzbeschichtungsarbeiten erfordern Arbeiten in der Höhe, Arbeiten mit brennbaren Materialien, Lösungsmitteln und Sprühgeräten. Richtige Sicherheitsverfahren sind unerlässlich.

Persönlicher Schutz

Arbeitnehmer sollten geeignete PSA verwenden, einschließlich:

• Schutzhelme

• Sicherheitsgurte für Arbeiten in der Höhe

• Schutzbrille

• Schutzhandschuhe

• Atemschutz

Das Spritzbeschichtungspersonal sollte je nach Beschichtungsmaterial und Sicherheitsanforderungen am Standort geeignete Atemschutzgeräte verwenden.

Brandschutz

Farben, Härter und Verdünner können brennbar sein.

Daher:

• In Beschichtungsbereichen ist das Rauchen verboten

• Offene Flammen sollten ferngehalten werden

• Farben und Lösungsmittel sollten ordnungsgemäß gelagert werden

• Schweiß- und Beschichtungsarbeiten sollten nicht gleichzeitig im selben Gefahrenbereich durchgeführt werden

Wenn Heißarbeiten erforderlich sind, müssen der Zustand der Beschichtung und die Brandgefahr in der Umgebung beurteilt und entsprechende Brandschutzmaßnahmen umgesetzt werden.

Belüftung

Während der Beschichtungsarbeiten ist auf eine gute Belüftung zu achten.

Für geschlossene oder begrenzte Räume sollten mechanische Belüftung und geeignete Sicherheitsmaßnahmen für geschlossene Räume vorgesehen werden.

Abfallmanagement

Nicht verwendete Beschichtungen, Lösungsmittel, kontaminierte Materialien und Reinigungsabfälle sollten gesammelt und gemäß den geltenden Umweltanforderungen entsorgt werden.

Sie sollten niemals direkt in den Boden oder in die Kanalisation eingeleitet werden.

Gerätewartung

Sprühgeräte sollten nach Gebrauch gereinigt werden, um Verstopfungen zu vermeiden und eine stabile Sprühleistung sicherzustellen.

Abschluss

Ein zuverlässiges Korrosionsschutzbeschichtungssystem für Baustahl lässt sich nicht durch das einfache Auftragen mehrerer Farbschichten erreichen.

Erfolgreicher Korrosionsschutz hängt vom Gesamtprozess ab:

Oberflächenvorbereitung → Umgebungskontrolle → Richtiges Mischen der Beschichtung → Richtige Anwendung → Kontrolle der Filmdicke → Inspektion → Reparatur und Wartung

Unter diesen Schritten sind die Oberflächenvorbereitung und die Kontrolle der Trockenfilmdicke besonders wichtig.

Für Industrieanlagen, Stahllager, Werkstätten, Logistikzentren, Gewerbebauten und andere Stahlkonstruktionsprojekte sollte das Beschichtungssystem entsprechend der Betriebsumgebung, der Korrosionskategorie, der erwarteten Lebensdauer und den Projektspezifikationen ausgewählt werden.

Bei ZSJH STEEL kann der Korrosionsschutz in den Herstellungs- und Qualitätskontrollprozess der Stahlkonstruktion integriert werden, einschließlich Oberflächenvorbereitung, Beschichtungsauftrag, Inspektion, Verpackung und Exportvorbereitung, um unterschiedliche Projektanforderungen zu erfüllen.