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防食コーティングは構造用鋼の最も重要な保護手段の 1 つです。適切な表面処理、コーティングの選択、塗布手順、環境管理、および最終検査は、鉄骨構造の耐久性と耐用年数に直接影響します。
コーティング作業を開始する前に、次の 2 つの基本要件に常に従う必要があります。
防食コーティングは、鋼製コンポーネントが設置および品質検査に合格した後にのみ塗布する必要があります。
すべてのコーティング材料は、有効な製品証明書および該当する試験報告書とともに提供される必要があります。サイトに納品されるブランド、製品タイプ、仕様は、承認された文書と一致している必要があります。認定されていない塗料を使用してはなりません。
重要な検査上の注意:
防食コーティングは、耐火コーティング、クラッディング、断熱材、またはその他の後続の構造層で覆われた後は、一般に隠蔽工事として扱われます。したがって、次の被覆プロセスが始まる前に、コーティングの検査と受け入れを完了し、文書化する必要があります。
防食コーティングシステムの性能は、表面処理の品質に大きく依存します。
たとえ高性能のコーティングであっても、錆、油、水分、溶接スラグ、粉塵、その他の汚染物質が鋼の表面に残っていると、早期に機能しなくなる可能性があります。
スチール表面はコーティング前に適切に洗浄し、準備する必要があります。
新しく製造される構造用鋼プロジェクトの多くでは、通常、 Sa 2.5までの研磨ブラストまたはショット ブラスト が指定されています。
この準備レベルでは、鋼の表面には次のようなものが実質的に存在しないはずです。
オイルとグリス
汚れや汚染物質
ミルスケール
さび
以前のコーティング
ごくわずかな変色や跡が残る場合があります。
準備された表面は、 で指定された表面準備標準で指定された参照写真と視覚的に比較できます。 GB/T 8923.1 またはその他のプロジェクト
ブラストしたばかりの鋼は、空気にさらされると、特に湿気の多い条件下ではすぐにフラッシュ錆が発生し始める可能性があります。
このため、下地処理後はできるだけ早くプライマーを塗布する必要があります。
典型的なサイトの実践には次のようなものがあります。
通常の場合：プライマー塗布は約 4時間以内
乾燥した良好な条件下では、暴露は通常 12 時間を超えてはなりません
金属溶射システムの場合: 乾燥した天候では約 12 時間、湿気の多いまたは雨の状況では曝露期間ははるかに短くなります。
実際の許容暴露時間は、コーティングメーカーの技術データシート、プロジェクト仕様、および環境条件に従う必要があります。
プライマーを塗布する前に、表面の以下の汚れも除去する必要があります。
溶接スラグ
溶接スパッタ
ほこり
グリスとオイル
水分
バリや鋭い凹凸
油で汚染された表面は、まず適切な脱脂剤で洗浄する必要があります。研磨ブラストやコーティング作業を開始する前に、表面が乾燥している必要があります。
コーティングの接着と硬化には、正しい環境条件が不可欠です。
現場管理の参考になる 温度・湿度・露点管理の原則.
一般的に制御されるアプリケーション温度範囲はおよそ次のとおりです。
5℃～38℃
温度が低すぎると硬化が遅すぎたり、不完全になる場合があります。
温度が過度に高い場合、特に鋼表面が非常に高温になる場合、コーティングの乾燥が速すぎて、泡立ち、ピンホール、膜形成不良などの欠陥が発生する可能性があります。
相対湿度は通常、以下のように制御する必要があります。
85%
湿度が高いと結露のリスクが高まり、コーティングの密着性が低下する可能性があります。
鋼の表面温度は通常、少なくとも次の温度を維持する必要があります。
露点より 3℃高い
これは、基板上に目に見えない結露が発生するのを防ぐために重要です。
屋外での塗装作業は、通常、次の期間は中断する必要があります。
雨
雪
霧
強風
激しい結露
表面温度が高すぎる場合の非常に強い日差し
スプレー塗装は一般に、強風条件下では推奨されません。
新しく塗布したコーティングも、硬化初期には雨から保護する必要があります。現場での一般的な予防措置として、コーティングメーカーが別途許可しない限り、コーティング後最初の数時間は雨にさらさないようにしてください。
2液型塗料の場合、主剤と硬化剤をメーカーの指定比率に従って混合する必要があります。
コーティングは次のようにする必要があります。
しっかりと混ぜ合わせます
適切な量で準備されています
指定されたポットライフ内で使用する
メーカーの技術データシートに従って適用
作業性向上のためだけにシンナーを過剰に添加しないでください。
互換性が特に確認されていない限り、異なるメーカーのコーティング製品を混合しないでください。
大きな鋼表面には、 エアレス スプレー塗布が広く使用されています。 効率が高く比較的均一な膜厚が得られる
難しい領域や細かい領域には、次のようなブラシ塗布がよく使用されます。
コーナー
ボルト接続
溶接
エッジ
小型接続プレート
複雑な関節
ストライプ コーティングは、溶接、エッジ、ボルトの頭、およびスプレーだけでは適切にカバーすることが難しいその他の領域にも適用できます。
一般的な構造用鋼のコーティング システムは次のもので構成されます。
下塗り→中塗り→上塗り
正確なコーティングの種類、乾燥膜の厚さ、コーティングの回数、およびシステムの総厚さは、常にプロジェクトの仕様およびコーティングメーカーの要件に従う必要があります。
下地処理が検査に合格した後は、できるだけ早くプライマーを塗布する必要があります。
一般的な仕様では次のものが必要となる場合があります。
1～2回塗り
乾燥膜厚の目安： 60～80μm
プライマーは、次のようなものを含まずに連続的で均一な膜を形成する必要があります。
見逃したエリア
走る
たるみ
露出基板
プライマーが必要な乾燥または硬化条件に達した後、中塗りを塗布できます。
工業用鋼構造物に一般的に使用されるオプションは、 エポキシ雲母状酸化鉄中間コーティングです。.
一般的な乾燥膜の厚さは次のとおりです。
80～100μm
中間コーティングにより、バリア保護、システムの厚さ、およびコーティング層間の接着が向上します。
上塗りは中塗りが十分に硬化した後に塗装してください。
一般的なシステムでは、合計乾燥膜厚がおよそ次の 2 つのトップコートを使用します。
60～80μm
完成した表面には次のものが必要です。
均一な色
一貫した外観
たるみがない
ピンホールなし
しわなし
塗装漏れがない
各コーティング製品には最小と最大の再コーティング間隔があります。
次の塗装が早すぎると溶剤の巻き込みや硬化不良の原因になります。
待ち時間が長すぎると、層間接着力が低下する可能性があります。
最大再コーティング間隔を超えた場合は、次のコーティングを施す前に、コーティングメーカーの推奨に従って表面を処理する必要があります。
現場溶接に隣接する領域は、溶接前にコーティングしないままにしておく必要がある場合があります。
必要な未コーティング幅は、プロジェクトの図面、溶接手順、および仕様に従う必要があります。
溶接が完了し、溶接が検査に合格した後、影響を受ける領域は次のようになります。
掃除済み
錆びを除去
表面処理済み
指定された独自のコーティングシステムを使用して再コーティング
コーティングの厚さは耐食性に影響を与える主な要因です。
乾燥膜厚が指定値を大幅に下回る場合、予想される保護期間が短くなる可能性があります。
プロジェクトの図面またはコーティングの仕様で必要な厚さが定義されている場合は、それらの要件が優先される必要があります。
個別の設計要件のない一部のプロジェクトの場合、一般的な参照値には次のものが含まれる場合があります。
屋外鉄骨構造物： 乾燥塗膜の総厚さ約 150μm以上
屋内鉄骨構造物： 乾燥塗膜の総厚さ約 125μm以上
特定の仕様では、約の負の公差が 25 μm 許容される場合があります。
ただし、最終的な合格基準は、常に該当するプロジェクト標準およびコーティング仕様に従う必要があります。
校正済みの乾燥膜厚計を使用する必要があります。
典型的な検査アプローチには次のようなものがあります。
選択した各部材の複数の位置を測定する
各場所で複数の測定値を取得する
平均読み取り値の計算
定義された割合の構造部材をサンプリングする
たとえば、1 つのプロジェクト仕様では、コンポーネントごとに 5 つの検査場所が必要で、各場所で密に間隔をあけて 3 つの測定値を取得する必要がある場合があります。
スチール製コンポーネントは、次のような場合に損傷する可能性があります。
読み込み中
交通機関
荷降ろし中
リフティング
組み立て
現場溶接
コーティングが損傷した領域は修復する必要があります。
一般的な修復手順には次のものが含まれます。
錆びや傷んだ塗装を除去します
露出したスチール表面をきれいにします
プライマーを復元する
中塗り塗装を施します
トップコートを元に戻す
修復領域は、必要なコーティング システムと乾燥膜厚を達成する必要があります。
設置後にアクセスできなくなるエリアには特に注意してください。
典型的な場所は次のとおりです。
袖の内側
吊り天井の上
外装パネルの裏側
密閉された接続エリア
狭い隙間
内部または部分的に囲まれたスチール表面
コーティングはこれらの領域全体にわたって連続的に行われるべきです。
塗装作業が完了する前に、構造コンポーネント、パネル、またはその他の建築要素がアクセスを妨げないように、設置順序を慎重に調整する必要があります。
完成した防食コーティングシステムは、外観、厚さ、密着性、および修復品質を検査する必要があります。
| 検査項目 | 検査方法 | 一般的な合格要件 |
|---|---|---|
| 表面の外観 | 目視検査 | 明らかなシワ、たるみ、ピンホール、気泡、欠けのない均一なコーティング |
| 乾燥膜厚 | 膜厚計 | プロジェクト指定の厚さと適用可能な公差を満たします |
| 接着力 | クロスカットまたはプルオフテスト | 該当するプロジェクトまたはコーティングシステムの要件を満たします |
| 修理箇所 | 目視検査と厚み検査 | 鋼材が露出しない完全なコーティング修復 |
| 識別マーク | 目視検査 | 必要なマーク、番号、識別情報が明確なままである |
検査方法と合格基準は、プロジェクトの仕様、適用される規格、およびコーティングメーカーの推奨事項に従う必要があります。
| 問題 | 考えられる原因 | 修正措置 |
|---|---|---|
| 剥がれや層間剥離 | 不十分な下地処理、過剰な湿度、不正確な再塗装間隔 | 欠陥のあるコーティングを除去し、表面を再準備し、指定されたシステムを再適用します。 |
| 膜厚不足 | コートが少なすぎる、または過度に薄めすぎる | 必要な厚さを達成するために追加のコーティングを塗布します |
| 水ぶくれ | 高温、過度の湿度、または基板上の湿気 | 欠陥領域を除去し、適切な環境条件下で再コーティングします。 |
| ピンホール | スプレーの塗布が間違っているか、空気/溶剤が閉じ込められている | 塗装手順に従って患部を補修します |
| 錆び汚れ | 不完全な表面処理またはコーティングの損傷 | 腐食を除去し、表面を整え、コーティングシステムを修復します |
| 密着性が悪い | 表面の汚れまたは再塗装間隔の超過 | 剥がれたコーティングを取り除き、表面を適切に整えてから再コーティングします |
防食コーティング作業には、高所での作業、可燃性物質、溶剤、スプレー装置が含まれます。適切な安全手順が不可欠です。
作業者は以下を含む適切な PPE を着用する必要があります。
安全ヘルメット
高所作業用安全帯
保護メガネ
保護手袋
呼吸器の保護
スプレー塗装担当者は、塗装材料と現場の安全要件に従って適切なマスクを使用する必要があります。
塗料、硬化剤、シンナーは引火性がある場合があります。
したがって：
塗装エリアでは喫煙を禁止する必要があります
裸火は遠ざけてください
塗料と溶剤は正しく保管する必要があります
溶接作業と塗装作業は同じ危険エリアで同時に実行しないでください。
熱間作業が必要な場合は、コーティングの状態と周囲の火災の危険性を評価し、適切な防火措置を講じる必要があります。
塗装作業中は良好な換気を維持する必要があります。
閉鎖空間または閉鎖空間の場合は、機械換気と適切な閉鎖空間の安全手順を提供する必要があります。
未使用のコーティング、溶剤、汚染物質、および洗浄廃棄物は、該当する環境要件に従って収集し、処分する必要があります。
それらは決して地面や排水システムに直接排出しないでください。
スプレー装置は、詰まりを防ぎ、安定したスプレー性能を確保するために、使用後に洗浄する必要があります。
構造用鋼の信頼性の高い防食コーティングシステムは、単に複数層のペイントを塗布するだけでは実現できません。
腐食保護が成功するかどうかは、完全なプロセスにかかっています。
表面処理 → 環境管理 → 適切な塗料の混合 → 適切な塗布 → 膜厚管理 → 検査 → 修理とメンテナンス
これらの工程のうち、特に重要なのは下地処理と乾燥膜厚管理です。
産業プラント、鉄鋼倉庫、作業場、物流センター、商業ビル、その他の鉄骨構造プロジェクトの場合、動作環境、腐食カテゴリ、予想される耐用年数、およびプロジェクト仕様に従ってコーティング システムを選択する必要があります。
では ZSJH STEEL、さまざまなプロジェクト要件を満たすため、表面処理、コーティング塗布、検査、梱包、輸出準備などの鉄鋼構造の製造および品質管理プロセスに防食を統合できます。
