پوشش ضد خوردگی یکی از مهمترین اقدامات حفاظتی برای فولاد سازه است. آماده سازی مناسب سطح، انتخاب پوشش، روش های اعمال، کنترل محیطی و بازرسی نهایی به طور مستقیم بر دوام و عمر مفید سازه فولادی تأثیر می گذارد.

قبل از شروع کار پوشش، دو الزام اساسی همیشه باید رعایت شود:

• پوشش های ضد خوردگی باید فقط پس از اتمام نصب و بازرسی کیفیت قطعات فولادی اعمال شوند.

• تمام مواد پوشش باید با گواهینامه های معتبر محصول و گزارش های آزمایشی قابل اجرا ارائه شوند. برند، نوع محصول و مشخصات تحویل شده به سایت باید با مستندات تایید شده مطابقت داشته باشد. از مواد پوششی نامرغوب نباید استفاده کرد.

نکته مهم بازرسی:
پوشش ضد خوردگی معمولاً زمانی که با پوشش نسوز، روکش، عایق یا سایر لایه های ساختمانی بعدی پوشانده شود، به عنوان کار پنهان در نظر گرفته می شود. بنابراین، بازرسی و پذیرش پوشش باید قبل از شروع فرآیند پوشش بعدی تکمیل و مستند شود.

1. آماده سازی سطح - مهم ترین مرحله

عملکرد یک سیستم پوشش ضد خوردگی به شدت به کیفیت آماده سازی سطح بستگی دارد.

اگر زنگ، روغن، رطوبت، سرباره جوش، گرد و غبار یا سایر آلاینده‌ها روی سطح فولاد باقی بماند، حتی یک پوشش با کارایی بالا ممکن است پیش از موعد از کار بیفتد.

1.1 الزامات حذف زنگ

سطوح فولادی باید قبل از پوشش دهی به خوبی تمیز و آماده شوند.

برای بسیاری از پروژه‌های فولادی سازه‌ای جدید، معمولاً انفجار ساینده یا شات بلاست به Sa 2.5 مشخص می‌شود.

در این سطح آماده سازی، سطح فولادی باید بطور قابل ملاحظه ای عاری از موارد زیر باشد:

• روغن و گریس

• کثیفی و آلودگی

• مقیاس آسیاب

• زنگ زدگی

• پوشش های قبلی

فقط ممکن است تغییر رنگ یا آثار بسیار جزئی باقی بماند.

سطح آماده شده را می توان به صورت بصری با عکس های مرجع مشخص شده در GB/T 8923.1 یا سایر استانداردهای آماده سازی سطح پروژه مشخص شده مقایسه کرد.

1.2 چه مدت باید پرایمر را بعد از انفجار استفاده کرد؟

فولاد تازه منفجر شده هنگام قرار گرفتن در معرض هوا، به ویژه در شرایط مرطوب، می تواند به سرعت شروع به ایجاد زنگ زدگی کند.

به همین دلیل پس از آماده سازی سطح باید در اسرع وقت از پرایمر استفاده شود.

تمرین معمول سایت ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• در شرایط عادی: پرایمر در حدود 4 ساعت اعمال می شود

• در شرایط خشک و مساعد: قرار گرفتن در معرض عموماً نباید بیش از 12 ساعت باشد

• برای سیستم های پاشش فلز حرارتی: تقریباً 12 ساعت در آب و هوای خشک ، با دوره نوردهی بسیار کوتاه تر در شرایط مرطوب یا بارانی

زمان واقعی مجاز نوردهی باید از برگه اطلاعات فنی سازنده پوشش، مشخصات پروژه و شرایط محیطی پیروی کند.

1.3 تمیز کردن نهایی قبل از پوشش

قبل از استفاده از پرایمر، سطح باید از موارد زیر نیز تمیز شود:

• سرباره جوش

• پاشش جوش

• گرد و غبار

• گریس و روغن

• رطوبت

• بریدگی ها و بی نظمی های تیز

سطوح آلوده به روغن ابتدا باید با یک ماده چربی گیر مناسب تمیز شوند. قبل از شروع عملیات ساینده یا عملیات پوشش دهی، سطح باید خشک شود.

2. شرایط محیطی برای کاربرد پوشش

شرایط محیطی صحیح برای چسبندگی و پخت پوشش ضروری است.

یک مرجع مفید برای کنترل سایت، اصل مدیریت دما، رطوبت و نقطه شبنم است.

دما

یک محدوده دمایی برنامه معمولاً کنترل شده تقریباً عبارت است از:

5 تا 38 درجه سانتی گراد

در دماهای بسیار پایین، عمل آوری ممکن است بسیار کند یا ناقص شود.

در دماهای بسیار بالا، به خصوص زمانی که سطح فولاد بسیار داغ می شود، ممکن است پوشش خیلی سریع خشک شود و نقص هایی مانند حباب زدن، سوراخ های سوزنی یا تشکیل فیلم ضعیف ایجاد شود.

رطوبت نسبی

رطوبت نسبی به طور کلی باید در زیر کنترل شود:

85%

رطوبت بالا خطر تراکم را افزایش می دهد و می تواند چسبندگی پوشش را کاهش دهد.

نقطه شبنم

دمای سطح فولاد به طور معمول باید حداقل باقی بماند:

3 درجه سانتی گراد بالاتر از نقطه شبنم

این برای جلوگیری از تشکیل تراکم نامرئی بر روی بستر بسیار مهم است.

محدودیت های آب و هوا

کار پوشش در فضای باز معمولاً باید در طی موارد زیر متوقف شود:

• باران

• برف

• مه

• بادهای شدید

• تراکم سنگین

• نور خورشید بسیار شدید زمانی که دمای سطح خیلی بالاست

پوشش اسپری معمولاً در شرایط باد شدید توصیه نمی شود.

پوشش های تازه اعمال شده نیز باید در طول دوره پخت اولیه از باران محافظت شوند. به عنوان یک اقدام احتیاطی عمومی، از قرار گرفتن در معرض باران در چند ساعت اول پس از پوشش باید خودداری شود، مگر اینکه سازنده پوشش اجازه دیگری داده باشد.

3. آماده سازی پوشش و مخلوط کردن

برای پوشش های دو جزئی، مواد پایه و عامل پخت باید بر اساس نسبت مشخص شده توسط سازنده مخلوط شوند.

پوشش باید:

• کاملا مخلوط شده است

• در مقادیر مناسب تهیه می شود

• در طول عمر قابلمه مشخص شده استفاده می شود

• طبق برگه اطلاعات فنی سازنده اعمال می شود

صرفاً برای بهبود کارایی، تینر بیش از حد اضافه نکنید.

محصولات پوشش از تولید کنندگان مختلف نباید مخلوط شوند مگر اینکه سازگاری به طور خاص تایید شده باشد.

4. کاربرد پوشش

4.1 روش های کاربردی

برای سطوح فولادی بزرگ، کاربرد اسپری بدون هوا به طور گسترده ای مورد استفاده قرار می گیرد زیرا راندمان بالا و ضخامت پوشش نسبتاً یکنواختی را فراهم می کند.

برای نواحی دشوار یا دقیق، اغلب از برس استفاده می شود، از جمله:

• گوشه ها

• اتصالات پیچ و مهره ای

• جوش

• لبه ها

• صفحات اتصال کوچک

• مفاصل پیچیده

پوشش راه راه همچنین ممکن است روی جوش ها، لبه ها، سر پیچ ها و سایر نواحی که پوشش کافی با اسپری به تنهایی دشوار است اعمال شود.

5. سیستم پوشش ضد خوردگی معمولی

یک سیستم پوشش فولادی ساختاری متداول شامل موارد زیر است:

آستر ← پوشش میانی ← پوشش رویی

نوع پوشش دقیق، ضخامت لایه خشک، تعداد لایه ها و ضخامت کل سیستم باید همیشه از مشخصات پروژه و الزامات سازنده پوشش پیروی کند.

5.1 پرایمر

پرایمر باید در اسرع وقت پس از بازرسی آماده سازی سطح اعمال شود.

یک مشخصات معمولی ممکن است نیاز داشته باشد:

• 1-2 کت

• ضخامت تقریبی فیلم خشک: 60-80 میکرومتر

پرایمر باید یک فیلم پیوسته و یکنواخت بدون:

• مناطق از دست رفته

• اجرا می شود

• افتادگی

• بستر در معرض

5.2 کت میانی

پس از اینکه پرایمر به شرایط خشک شدن یا پخت مورد نیاز رسید، ممکن است پوشش میانی اعمال شود.

یکی از گزینه های رایج برای سازه های فولادی صنعتی، پوشش میانی اکسید آهن اپوکسی است..

ضخامت فیلم خشک معمولی ممکن است:

80-100 میکرومتر

پوشش میانی حفاظت مانع، ضخامت سیستم و چسبندگی بین لایه های پوشش را بهبود می بخشد.

5.3 روکش

پوشش رویی باید پس از خشک شدن کافی پوشش میانی اعمال شود.

یک سیستم معمولی ممکن است از دو لایه رویی با ضخامت لایه خشک ترکیبی تقریباً استفاده کند:

60-80 میکرومتر

سطح تمام شده باید دارای:

• رنگ یکنواخت

• ظاهر ثابت

• بدون افتادگی

• بدون سوراخ سوزنی

• بدون چین و چروک

• بدون مناطق پوشش از دست رفته

فاصله پوشش مجدد

هر محصول پوشش دهی دارای حداقل و حداکثر فواصل پوشش مجدد است.

استفاده از لایه بعدی خیلی زود ممکن است باعث گیر افتادن حلال یا پخت ضعیف شود.

انتظار بیش از حد ممکن است چسبندگی پوشش داخلی را کاهش دهد.

در صورتی که از حداکثر فاصله پوشش مجدد فراتر رفته باشد، قبل از اعمال پوشش بعدی، سطح باید طبق توصیه های سازنده پوشش درمان شود.

6. مناطقی که نباید قبل از جوشکاری محل پوشش داده شوند

نواحی مجاور جوش میدانی ممکن است لازم باشد قبل از جوشکاری بدون پوشش باقی بمانند.

عرض بدون پوشش مورد نیاز باید از نقشه های پروژه، روش جوشکاری و مشخصات پیروی کند.

پس از اتمام جوشکاری و گذراندن بازرسی جوش، ناحیه آسیب دیده باید:

1. تمیز شد

2. زنگ زدگی حذف شد

3. سطحی آماده شده است

4. با استفاده از سیستم پوشش اصلی مشخص شده دوباره پوشش داده شده است

7. الزامات ضخامت فیلم خشک

ضخامت پوشش عامل اصلی موثر بر مقاومت در برابر خوردگی است.

اگر ضخامت لایه خشک به میزان قابل توجهی کمتر از مقدار مشخص شده باشد، ممکن است دوره حفاظت مورد انتظار کاهش یابد.

در جایی که نقشه های پروژه یا مشخصات پوشش ضخامت مورد نیاز را مشخص می کند، این الزامات باید اولویت داشته باشند.

برای برخی از پروژه ها بدون نیاز به طراحی جداگانه، مقادیر مرجع معمولی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• سازه های فولادی در فضای باز: ضخامت کلی فیلم خشک تقریباً 150 میکرومتر یا بیشتر

• سازه های فولادی داخلی: ضخامت کلی فیلم خشک تقریباً 125 میکرومتر یا بیشتر

تحمل منفی تقریباً 25 میکرومتر ممکن است تحت مشخصات خاصی مجاز باشد.

با این حال، معیارهای پذیرش نهایی همیشه باید از استانداردهای اجرایی پروژه و مشخصات پوشش پیروی کنند.

بازرسی ضخامت فیلم خشک

باید از ضخامت سنج فیلم خشک کالیبره شده استفاده شود.

یک رویکرد بازرسی معمولی ممکن است شامل موارد زیر باشد:

• اندازه گیری مکان های متعدد در هر عضو انتخاب شده

• انجام چندین مطالعه در هر مکان

• محاسبه میانگین خواندن

• نمونه برداری از درصد مشخصی از اعضای سازه

به عنوان مثال، یک مشخصات پروژه ممکن است به پنج مکان بازرسی در هر جزء نیاز داشته باشد، با سه قرائت با فاصله نزدیک در هر مکان.

8. تعمیر پوشش پس از حمل و نقل و نصب

قطعات فولادی ممکن است در موارد زیر آسیب ببینند:

• در حال بارگذاری

• حمل و نقل

• تخلیه کردن

• بلند کردن

• مونتاژ

• محل جوشکاری

نواحی دارای پوشش آسیب دیده باید تعمیر شوند.

یک روش تعمیر معمولی شامل:

1. زنگ زدگی و پوشش آسیب دیده را از بین ببرید

2. سطح فولادی در معرض دید را تمیز کنید

3. پرایمر را بازیابی کنید

4. لایه میانی را بمالید

5. پوشش رویی را بازیابی کنید

منطقه تعمیر شده باید به سیستم پوشش مورد نیاز و ضخامت فیلم خشک برسد.

9. حفاظت از مناطق پنهان و صعب العبور

توجه ویژه باید به مناطقی که پس از نصب غیرقابل دسترس می شوند، داده شود.

مکان های معمولی عبارتند از:

• داخل آستین

• بالای سقف های کاذب

• پشت پانل های روکش

• مناطق اتصال محصور

• شکاف های باریک

• سطوح فولادی داخلی یا نیمه محصور

پوشش باید در سرتاسر این نواحی پیوسته باقی بماند.

توالی نصب باید به دقت هماهنگ شود تا مانع از دسترسی اجزای سازه، پانل ها یا سایر عناصر ساختمانی قبل از اتمام کار پوشش شود.

10. بازرسی کیفیت

سیستم پوشش ضد خوردگی تکمیل شده باید از نظر ظاهر، ضخامت، چسبندگی و کیفیت تعمیر بررسی شود.

مورد بازرسی	روش بازرسی	مورد نیاز پذیرش معمولی
ظاهر سطحی	بازرسی بصری	پوشش یکنواخت بدون چین و چروک آشکار، افتادگی، سوراخ سوزنی، حباب، یا مناطق از دست رفته
ضخامت فیلم خشک	ضخامت سنج پوشش	مطابق با ضخامت پروژه و تلورانس های قابل اجرا است
چسبندگی	تست کراس برش یا کشش	نیاز پروژه یا سیستم پوشش قابل اجرا را برآورده می کند
مناطق تعمیر	بازرسی بصری و ضخامت	بازسازی پوشش کامل بدون فولاد در معرض
علائم شناسایی	بازرسی بصری	علائم، اعداد و شناسایی مورد نیاز همچنان مشخص است

روش‌های بازرسی و معیارهای پذیرش باید از مشخصات پروژه، استانداردهای قابل اجرا و توصیه‌های سازنده پوشش پیروی کنند.

11. مشکلات رایج پوشش و اقدامات اصلاحی

مشکل	علت احتمالی	اقدام اصلاحی
لایه برداری یا لایه برداری	آماده سازی سطح ضعیف، رطوبت بیش از حد، فاصله پوشش مجدد نادرست	پوشش معیوب را بردارید، سطح را دوباره آماده کنید و سیستم مشخص شده را دوباره اعمال کنید
ضخامت فیلم ناکافی	کت های خیلی کم یا نازک شدن بیش از حد	برای رسیدن به ضخامت مورد نیاز، پوشش اضافی اعمال کنید
تاول زدن	درجه حرارت بالا، رطوبت بیش از حد، یا رطوبت روی بستر	نواحی معیوب را بردارید و در شرایط محیطی مناسب دوباره پوشش دهید
سوراخ های سوراخ	استفاده نادرست اسپری یا هوا/حلال محبوس شده	نواحی آسیب دیده را طبق روش پوشش ترمیم کنید
رنگ آمیزی زنگ	آماده سازی ناقص سطح یا آسیب پوشش	خوردگی را حذف کنید، سطح را آماده کنید و سیستم پوشش را بازیابی کنید
چسبندگی ضعیف	آلودگی سطح یا بیش از فاصله زمانی پوشش مجدد	پوشش شل را بردارید، سطح را به درستی آماده کنید و دوباره آن را بپوشانید

12. اقدامات احتیاطی ایمنی در طول کار پوشش

عملیات پوشش ضد خوردگی شامل کار در ارتفاع، مواد قابل اشتعال، حلال ها و تجهیزات اسپری است. رویه های ایمنی مناسب ضروری است.

حفاظت شخصی

کارگران باید از PPE مناسب استفاده کنند، از جمله:

• کلاه ایمنی

• مهارهای ایمنی برای کار در ارتفاع

• عینک محافظ

• دستکش های محافظ

• حفاظت تنفسی

پرسنل پوشش اسپری باید با توجه به مواد پوشش و الزامات ایمنی محل از ماسک های مناسب استفاده کنند.

پیشگیری از آتش سوزی

رنگ ها، مواد پخت و رقیق کننده ها ممکن است قابل اشتعال باشند.

بنابراین:

• استعمال دخانیات در مناطق پوشش دهی شده باید ممنوع شود

• شعله های آتش باید دور نگه داشته شود

• رنگ و حلال ها باید به درستی ذخیره شوند

• عملیات جوشکاری و پوشش دهی نباید به طور همزمان در یک منطقه خطرناک انجام شود

در صورت نیاز به کار گرم، وضعیت پوشش و خطر آتش سوزی اطراف آن باید ارزیابی شود و اقدامات حفاظتی مناسب در برابر آتش اجرا شود.

تهویه

تهویه مناسب در حین کار پوشش دهی باید حفظ شود.

برای فضاهای بسته یا محدود، تهویه مکانیکی و روش‌های ایمنی مناسب در فضای محدود باید ارائه شود.

مدیریت پسماند

پوشش های استفاده نشده، حلال ها، مواد آلوده و ضایعات پاک کننده باید بر اساس الزامات زیست محیطی قابل اجرا جمع آوری و دفع شوند.

آنها هرگز نباید مستقیماً روی زمین یا در سیستم های زهکشی تخلیه شوند.

تعمیر و نگهداری تجهیزات

تجهیزات اسپری باید پس از استفاده تمیز شوند تا از انسداد جلوگیری شود و از عملکرد پایدار اسپری اطمینان حاصل شود.

نتیجه گیری

یک سیستم پوشش ضد خوردگی قابل اعتماد برای فولاد سازه ای به سادگی با اعمال چندین لایه رنگ به دست نمی آید.

حفاظت از خوردگی موفق به فرآیند کامل بستگی دارد:

آماده سازی سطح ← کنترل محیطی ← اختلاط صحیح پوشش ← کاربرد مناسب ← کنترل ضخامت فیلم ← بازرسی → تعمیر و نگهداری

در میان این مراحل، آماده سازی سطح و کنترل ضخامت فیلم خشک از اهمیت ویژه ای برخوردار است.

برای کارخانه‌های صنعتی، انبارهای فولادی، کارگاه‌ها، مراکز لجستیک، ساختمان‌های تجاری و سایر پروژه‌های سازه‌های فولادی، سیستم پوشش باید با توجه به محیط عملیاتی، طبقه‌بندی خوردگی، عمر مفید مورد انتظار و مشخصات پروژه انتخاب شود.

در ZSJH STEEL ، حفاظت در برابر خوردگی را می توان در فرآیند ساخت سازه فولادی و کنترل کیفیت، از جمله آماده سازی سطح، کاربرد پوشش، بازرسی، بسته بندی و آماده سازی صادرات برای برآوردن نیازهای مختلف پروژه ادغام کرد.